蓖麻油的精煉技術

　　蓖麻油是**以含羥基酸為主的商品油脂。蓖麻籽的主要產(chǎn)地為巴西、印度及前蘇聯(lián)，我國各省亦均有種植。蓖麻油中含大量的蓖麻酸(80%以上)，蓖麻油不能食用，但經(jīng)濟價值很高，是藥用瀉劑以及紡織、化工及輕工等部門助染劑、潤滑劑、增塑劑、乳化劑、涂料、油漆、皂類及油墨等產(chǎn)品的生產(chǎn)原料。

　　蓖麻油是棕黃色的粘稠狀植物油，其含有的一些雜質(zhì)會影響它的使用價值，這些雜質(zhì)主要包括游離脂肪酸、粘液質(zhì)、蛋白質(zhì)、樹脂、色素等。因蓖麻油中磷脂含量較少(0.3%以下)，故一般在精煉時不采用水化法，而是直接進行堿煉。

　　1、精煉過程工藝流程圖

　　蓖麻油精煉技術過程工藝流程圖如圖 1 所示。


　　2、精煉過程。
　　2.1脫膠工序應用物理、物理化學或化學方法將毛油中的膠溶性雜質(zhì)除的工藝過程稱為脫膠。毛油屬于膠體體系〔1〕。其中的磷脂、蛋白質(zhì)、黏液質(zhì)及糖基甘油二酯等油脂膠溶性雜質(zhì)不僅影響油脂的穩(wěn)定性，而且影響油脂精煉和深加工的工藝效果。例如油脂在堿煉過程中，會促使乳化，增加操作困難，增大煉耗和輔助劑的耗用量，降低脫色效果。未脫膠的毛油無法進行物理精煉和脫臭操作。因此毛油精制必須首先脫除膠溶性雜質(zhì)。
　　蓖麻油脫膠時采用的是超級脫膠工藝〔2〕。毛油邊上料邊升溫，當溫度達到 80℃左右時加入油重 1‰的 85%磷酸攪拌 5 分鐘充分混合后，立即加入提前準備好的 80℃以上、油重 4%的熱水，停止攪拌靜止 120 分鐘，排放油腳后轉入下個工序。
　　2.2脫酸工序 脫除游離脂肪酸的過程稱之脫酸。游離脂肪酸存在于油脂中會導致油脂的物理化學穩(wěn)定性削弱〔1〕。因此油脂脫酸工序是精煉過程的**工序，即用堿與油脂中的游離脂肪酸發(fā)生中和反應，使游離脂肪酸生成皂后排放出去，達到脫酸的目的。

　　2.2.1 化學反應〔2〕

　　主反應： RCOOH+NaOH=RCOONa+H2O;

　　不完全中和：2RCOOH+NaOH=RCOOH.RCOONa+H2O

　　水解反應:：2RCOONa+2H2O=RCOOH.RCOOH+2NaOH;

　　皂化反應:：C3H5(COOR)3+3NaOH=C3H5(OH)3+3RCOONa

　　2.2.2 影響脫酸過程的因素

　　2.2.2.1 堿的用量和堿的濃度 堿的用量直接影響堿煉效果。堿量不足，游離脂肪酸中和不完全，其他雜質(zhì)也不能被充分作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分離困難，堿煉成品油質(zhì)量差，收率低。用堿量過多，中性油被皂化而引起精煉損耗增大。因此，正確掌握用堿量尤為重要。

　　脫酸時，耗用的總堿量包括兩個部分，一是用于中和游離脂肪酸的堿，通常稱為理論堿，可通過計算求得〔1〕。另一部分則是為了滿足工藝要求而額外添加的堿，稱之為超量堿。超堿量的確定，必須根據(jù)粗油品質(zhì)、精油質(zhì)量、精煉工藝和損耗等綜合進行平衡。

　　堿煉時堿液濃度的選擇受到多方面因素堿的影響，適宜的堿濃度需綜合平衡諸多影響因素〔1,2〕，通過小樣試驗來確定。

　　蓖麻籽油酸值超過6的較少〔3〕，皂腳量不大，為避免生成稀薄松散皂腳，堿煉過程使用較高濃度堿液和一定超量是必要的。

　　2.2.2.2 操作溫度 操作溫度是影響脫酸的重要因素，其主要影響體現(xiàn)在脫酸的初溫、終溫、升溫速度等方面。油脂被皂化的概率隨操作溫度的升高而增加，因此操作溫度控制在工藝限制的低溫下進行，避免中性油的皂化損失。在中和反應過程中，為了避免轉化成油/水型乳濁液，以致形成油-皂不易分離的現(xiàn)象，中和溫度必須保持穩(wěn)定和均勻。中和反應后，為了避免皂粒的膠溶和被吸附組分的解吸，加熱到**終溫度的速度愈快愈好。蓖麻油在脫酸時溫度要調(diào)整到75℃～85℃后，加入預先配制好的堿液進行中和。反應過程中溫度要保持 80℃±2℃左右。

　　2.2.2.3 混合與攪拌 混合攪拌作用的一方面是使堿滴分散變小，堿液的總面積增大，從而增加了堿液與游離脂肪酸的接觸機會，加快反應速度，縮短堿煉過程，有利于精煉率的提高。另一方面是增進堿液與游離脂肪酸的相對運動，提高反應的速率，并使反應生成的皂膜盡快地脫離堿滴。但這一過程的混合或攪拌強度要溫和些，以免在強烈混合下造成皂膜的過度分散而引起乳化現(xiàn)象。

　　蓖麻油的脫酸工序，全部堿液在 10min～15min 內(nèi)一次加入完成，加完堿液繼續(xù)攪10min～20min 后停止攪拌。

　　2.2.2.4靜止時間 靜止時間對脫酸效果的影響主要體現(xiàn)在中性皂化損失和綜合脫雜效果上。當其他條件相同時，油堿接觸時間愈長，中性油被皂化的概率愈大。綜合平衡中性油皂化損失的前提下，適當?shù)难娱L脫酸操作時間，有利于其他雜質(zhì)的脫除和油色的改善。 在蓖麻油的脫酸工序中，靜止沉淀時間為 4～5 小時，待油皂分離后，排放皂腳，轉入下一工序。

　　2.3水洗工序 水洗過程中影響洗滌效果的因素有溫度、水質(zhì)、水量、攪拌等。操作溫度(油溫、水溫)低、水量少、攪拌不恰當，都將增大洗滌損耗和影響洗滌效果。

　　蓖麻油水洗工序，皂腳排放完后，攪拌加熱油溫到 85℃～90℃后用同油溫的熱水進行洗滌。洗滌 1～2 次，攪拌(30r/min左右)3min～5min，每次用水量為油重的 15%～20%，每次加水后，沉淀 30min～50min 后放出洗滌廢水。

　　2.4 干燥脫色工序 油脂在高溫下長時間接觸空氣易氧化變質(zhì)，引起過氧化值升高，并產(chǎn)生較穩(wěn)定的氧化色素，因此必須在真空條件下進行干燥脫色。

　　堿煉后的蓖麻油充分水洗后，在加熱真空條件下進行干燥。干燥溫度達到 105℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa 時，即為干燥合格,不停攪拌轉入脫色工序。

　　蓖麻油籽油，一般情況下色澤較淺。堿煉干燥的蓖麻油，在較高溫度下氧化后有較重的紅色。因此采用，在真空條件下用干燥的酸性白土、活性炭進行脫色，脫色溫度為 100℃～110℃，真空度達到 0.08Mpa～0.094Mpa，在規(guī)定操作溫度的時間為20min 左右。脫色完畢后冷卻** 70℃～80℃進行過濾，即成精煉蓖麻油。

　　2.5 脫臭工序 一般精煉蓖麻油不進行脫臭，若產(chǎn)品質(zhì)量未達到質(zhì)量標準則可考慮脫臭。脫臭時由于蓖麻油中蓖麻酸的特性，要求脫臭溫度不宜過高，而對真空度的要求很高。一般脫臭溫度控制在 140℃～160℃，**壓 0.67Kpa 以下，脫臭時間4h～6h。脫臭后冷卻** 70℃～80℃后放出即為脫臭油。若在脫臭過程中加入少量的檸檬酸，可提高油脂的氧化穩(wěn)定性。用量為油重的 0.02%，濃度為 5%，可在脫臭開始時加入。

　　3. 結束語

　　蓖麻油具有一系列優(yōu)良特性，如 448℃高溫下不燃燒-10℃低溫下不凝固，它可以代替煤和石油來制造很多產(chǎn)品?，F(xiàn)在

　　世界上利用蓖麻油可生產(chǎn)出 400 多種衍生物，2000 多項系列產(chǎn)品，它不僅是機械航空、醫(yī)藥、輕紡的重要原料，還廣泛應用到

　　國民經(jīng)濟諸多領域。蓖麻籽油的深加工固然是化工行業(yè)的責任，但它美好的應用前景，也在要求油脂行業(yè)繼續(xù)推進蓖麻籽

　　加工技術不斷發(fā)展與進步。